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    可锻铸铁件常见缺陷原因分析及解决办法
          在可锻铸铁件生产中,常见的铸件缺陷有缩孔、缩松、疏松、气孔、裂纹、粘砂、铸件表面粗糙、缩陷、偏芯、错型、浇不足、型漏、灰口、麻口、反白口、白边过厚、变形、裂纹、氧化层过厚、花心断口、过烧,树枝状晶疏松、回火脆性、退火不足等。通常,产生这些缺陷的原因不单是退火工艺问题,有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决。

          生产可锻铸铁件时,铸件一些缺陷及其原因分析与防止方法如下:
     
    1缩松与缩孔



    特征及发现方法:
    在铸件内部,厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松;集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙
     
    原因分析:
    1.由于底焦下降,铁液碳含量急剧下降,使收缩增大
    2.浇冒口设置不当,冒口颈截面积过小,冒口与补缩部分距离过长,使铸件补缩不足
    3.浇注温度过高,产生缩松、缩孔的倾向增大
    4.型砂水分过高,透气性降低,阻碍铁液充满冒口,造成补缩不足
     
    防止方法:
    1.稳定化学成分,控制ωc在2.3%~2.7%之间
    2.一般把冒口置于铸件后凝固的部位。冒口颈截面积应合适,冒口颈的长度一般为5~8mm
    3.要选用适宜的浇注温度
    4.严格控制型砂水分
     
    2枝状缩松



    特征及发现方法:
    铸件外层呈现树枝状疏松,.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心,使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处
     
    原因分析:
    1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同,主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关
    2.另外,由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁,液固相线间距较大,易形成枝晶,氢在高温时大量渗入铁液中,铁液凝固时,氢停留在表面内层,形成枝状疏松
     
    防止方法:
    1.严格控制ωAl,一般在0.05%左右
    2.严格控制型砂水分,提高透气性
    3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度
    4.高硅量加孕育,以缩短凝固时间
    5.合理布置浇冒口系统,使补缩良好
     
    3气孔与针孔



    特征及发现方法:
    铸件在表面或皮下有密集或分散气孔,孔洞表面光滑
     
    原因分析:
    1.型砂水分过多,灰分过高,粒度过细,使型砂的透气性降低
    2.浇注温度过低,凝固快,气泡不易逸出
    3.型砂中煤粉含量过高,便其发气量大
    4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良
    5.铁液中含气较多
    6.冷铁不干净,或位置不当
     
    防止方法:
    1.控制型砂的水分,并提高型砂的透气性
    2.适当提高浇注沮度
    3.控制合适的煤粉加入量
    4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂,对旧砂进行去灰处理
    5.砂型紧实度应适宜,并加强砂芯的通气
    6.烘干炉缸、前炉及铁液包
    7.冷铁需经光洁处理,并合理设置
     
    4裂纹



    特征及发现方法:
    铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面;冷裂是较干净的脆性裂纹
     
    原因分析: 
    1.碳含量过低,收缩过大
    2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理
    3.型砂或芯砂退让性不好
    4.铁液硫含量过高,增加了热脆性
    5.内浇口大而集中,个数少,使局部过热
    6.铸件结构不合理,壁厚变化太突然
    7.铸件开箱过早,冷却太快
    8.铸件在落砂清理时,受冲击过大
     
    防止方法:
    1.控制ωc不应低于2.3% 。并适当提高铁液出炉温度,降低浇注温度
    2.合理设置浇冒口和冷铁
    3.砂型不宜太紧实,加入适量木屑改善退让性
    4.尽量使铁液硫含量低,或控制合适的锰硫比
    5.改进铸件结构,壁厚过渡要求渐变
    6.延长开箱时间
    7.铸件在清理时,应避免受冲击
     
    5渣眼



    特征及发现方法:
    在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣
     
    原因分析:
    1.浇包中的渣未除净
    2.铁液中熔渣太多
    3.浇注时断流
    4.浇注系统设置不合理,挡渣效果不好
    5.浇注位置不正确
     
    防止方法:
    1.除净浇包中的残渣
    2.适当提高铁液温度,可在铁液包内加人少量干砂,以利聚渣撇除
    3.浇往时,注意不发生断流,并保持浇口杯充满
    4.在横浇道上可设置集渣包,以利挡渣
    5.应使铸件的重要部位放在下面或侧面
     
    6多肉



    特征及发现方法:
    铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分
     
    原因分析:
    1.面砂强度不够,产生裂纹,致使铁液钻入
    2.涂料不好
    3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够
     
    防止方法:
    1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂弧度
    2.改善涂料
    3.要求型砂紧实度均匀,并有足够的吃砂量
     
    7铁豆



    特征及发现方法:
    气孔中有小铁珠
    1.型砂潮湿,内浇道离铸件低处太高,造成铁液飞溅,形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体一块包入铸件中
    2.砂芯透气性不好,发气量又大,产生的大量气体从铁液中向外跑时,使铁液翻滚,易在砂芯附近的铸件表面产生铁豆
     
    防止方法:
    1.降低型砂水分或采用底部注入式浇注系统,平稳注入型腔,以减少铁液飞溅
    2.适当减少芯砂中发气含量大的附加物,并加强砂芯的通气
     
    8冷隔与浇不足



    特征及发现方法:
    铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉,周围呈圆边
     
    原因分析:
    1.铁液浇注温度太低
    2.铁液化学成分不合适
    3.砂型太湿
    4.浇注系统设置不合理,浇口截面太小
    5.铸件部分壁太薄
    6.冷铁位置不当
    7.下芯时偏斜
     
    防止方法:
    1.适当提高浇注温度
    2.控制合适的铁液化学成分
    3.降低型砂中的水分
    4.加大浇口尺寸,加快浇注速度;对长铸件可两端引人铁液
    5.改进铸件结构
    6.合理设置冷铁
    7.砂芯安放正确
     
    9铸态麻口、灰口



    特征及发现方法:
    铸态铸件断面呈麻口或灰口组织

    原因分析:
    1.配料熔化中,成分不合要求,碳硅含量过高
    2.熔化中落料不均匀,或铁液混合不均匀
    3.铸件壁厚相差太大,在厚壁处,产生麻口或灰口
    4.开箱太晚
     
    防止方法:
    1.正确选择化学成分,合理配料,熔化过程中碳硅含量控制在要求的范围内
    2.装设前炉,使铁液均匀
    3.对厚壁铸件,应适当增加鉍的加入量或降低铁液的浇注温度
    4.适当提前开箱
     
    10铸件、硬脆性能不合标准



    特征及发现方法:
    力学性能不符合牌号要求,尤其韧性不足,硬度过高;金相组织中有过量的渗碳体或珠光体;黑心可锻铸铁件断口往往呈白色或花心
     
    原因分析:
    1.铸件化学成分不当,硅低或硫高或锰高
    2.铁液铬含量或氧、氮、氢量超过限度
    3.石墨化退火规范不正确或控制不当;一阶段或二阶段石墨化不完全
    4.采用低温石墨化退火工艺时控制不当
    5.脱碳退火温度过低或脱碳气氛控制不当
     
    防止方法:
    1.正确控制铁液化学成分和气体含量
    2.正确控制石墨化退火或脱碳退火工艺
     
    11铸件变形 



    特征及发现方法:
    退火后铸件形状、尺寸发生明显的改变
     
    原因分析:
    1.铸件装箱不当
    2.一阶段石墨化退火温度过高,时间过长
    3.退火炉内局部温度过高
     
    防止方法:
    1.注意装箱方式,增加隔板或填料
    2.适当降低一阶段石墨化退火退度
    3.改进退火炉结构和操作,使炉温尽量均匀
    4.改用低温石墨化退火工艺
     
    12铸件氧化严重



    特征及发现方法:
    铸件表面形成较厚的氧化皮
     
    原因分析:
    1.炉气氧化性强
    2.退火箱密封不好
    3.退火温度过高,时间过长
     
    防止方法:
    1.退火箱密封好
    2.硅高时,适当降低退火温度
    3.合理控制锰硫比
    4.采用低温石墨化退火工艺
     
    13过烧



    特征及发现方法:
    铸件表面粗糙,边缘熔化,断口晶粗大,石墨粗大且形状差。铸件变脆,硬度增高。铸件表层出现一层含氧铁素体,有时局部熔化。
     
    原因分析:
    1.一阶段石墨化退火温度过高,时间过长
    2.退火炉温度差较大,局部区域的炉温过高,大大超过工艺规定
     
    防止方法:
    1.控制一阶段石墨化退火温度
    2.改进退火炉结构和操作,使炉温均匀
    3.改用低温石墨化退火工艺
     
    14回火脆性



    特征及发现方法:
    铸件呈白色断口,冲击韧度、伸长率明显降低
     
    原因分析:
    1.第二阶段石墨化退火后或低温退火后,在550~400℃范围内降温太慢,停留时间过长,沿铁素体晶界析出碳化物或磷化物
    2.铸铁磷含量较高,特别在硅含量高时,更易出现回火脆性
    3.在发生回火脆性的温度范围内(400~550℃)进行热镀锌
     
    防止方法:
    1.退火后在600~650℃出炉快冷
    2.适当控制铁液中磷、硅、氮含量
    3.镀锌作业避开回火脆性温度区。当出现镀锌回火脆性后,铸件可以进行返镀,消除脆性
    4.已发生回火脆性的铸件可重新加热到650℃以上(650~700℃)短时间保温,然后出炉快冷,韧性即可恢复
     
    15低温脆性



    特征及发现方法:
    低湿脆性转变温度升高
     
    原因分析:
    铸件成分中硅、磷含量过高
     
    防止方法:
    控制铸件中硅、磷含量。对在低温下工作并承受冲击载荷的可锻铸铁件,ωsi不宜超过1.7% , ωp不宜超过0.05%
     
    16石墨形状分布不良



    特征及发现方法:
    石墨形状、分布不良,导致力学性能达不到标准牌号要求
     
    原因分析:
    1.铁液化学成分选择不当
    2.孕育处理和石墨化退火工艺不当
     
    防止方法:
    1.控制化学成分在规定范围内,防止出现铸态石墨
    2.孕育剂的加入量要适当,加硼的质量分数超过0.02%时会出现串状石墨
    3.退火温度不宜过高,特别是一阶段石墨化退火温度要严加控制,过高时会出现石墨形状恶化,颗粒数减少
    4.采用适当的低温预处理工艺
     
    17树枝状晶间疏松



    特征及发现方法:
    铸件退火后有可见的或肉眼不能发现的微小裂纹,里面有明显氧化色泽的树技状疏松结构,从表面指向中心
     
    原因分析:
    铸件凝固时,由于凝固补缩不足以及结构和结晶等条件,形成微小的热裂及枝晶疏松。在退火过程中,炉气沿裂纹及枝晶间隙侵入,引起疏松处严重氧化和进一步扩大
     
    防止方法:
    改善孕育处理,细化晶粒,消除枝晶组织,优化补缩条件。防止板块状白口组织和热裂产生



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